Was Kommissionieren ist

Wer als Logistikleiter die Kommissionierung automatisieren will, nimmt sich den Schritt vor, an dem im Lager die meiste Handarbeit hängt. Kommissionieren heißt, aus dem Lagerbestand einen konkreten Kundenauftrag zusammenzustellen, also für eine einzelne Bestellung verschiedene Artikel aus ganz unterschiedlichen Regalen zu holen und zu einem Paket zu vereinen. Das klingt einfach, ist aber der aufwendigste und am schwersten zu automatisierende Schritt im ganzen Lager.

Der Grund ist die schiere Vielfalt. Ein Lager führt oft zehntausende verschiedener Artikel, jeder anders geformt, unterschiedlich schwer und empfindlich. Wie sich das in die Lagerrobotik einordnet, zeigt der Überblick zu Lagerrobotern.

Weil Kommissionieren so viel Handarbeit verlangt, steht es im Zentrum der Automatisierung. Zugleich ist es der Schritt, der sich am hartnäckigsten gegen den Roboter wehrt.

Der Druck dahinter ist groß und wächst. Der Boom des Online-Handels bringt immer mehr Einzelsendungen, und laut IFR wuchs das Segment der Logistik-Roboter 2024 um 16 %. Zugleich fehlen Arbeitskräfte für die monotone Pickarbeit. Beides zusammen rückt die Automatisierung der Kommissionierung in der Intralogistik ganz nach vorn.

Warum Picking der schwerste Lagerschritt ist

Fahren und Lagern können Roboter längst zuverlässig, beim Greifen aber wird es schwer. Der Roboter muss erkennen, welcher Artikel in der Kiste liegt, den besten Greifpunkt bestimmen und dann sicher zugreifen, ohne die Ware zu beschädigen. Welche Werkzeuge weiche und unregelmäßige Ware überhaupt aufnehmen, zeigt der Überblick zu Soft-Robotics-Greifern.

Für Maschinen ist diese Aufgabe enorm anspruchsvoll. Ein glänzender, verformbarer oder ineinander verhakter Artikel bringt selbst gute Systeme an die Grenze, während der Mensch dasselbe mit Blick und Fingerspitzengefühl mühelos erledigt. Der Roboter muss es hart erlernen. Das sichere Greifen fast beliebiger Dinge, für uns selbstverständlich, gehört für eine Maschine zu den größten Hürden der Robotik überhaupt.

Deshalb heißt es in der Branche, Navigation sei nicht Manipulation. Ein Roboter, der perfekt fährt, kann noch lange nicht perfekt greifen, und an dieser einen Grenze entscheidet sich, wie weit die Automatisierung der Kommissionierung heute tatsächlich reicht.

Die zwei Ansätze im Überblick

Für die Automatisierung gibt es zwei grundverschiedene Wege, die sich vor allem darin unterscheiden, wer am Ende zugreift.

Beim ersten Ansatz bleibt das Greifen beim Menschen, der Roboter übernimmt nur den Transport. Beim zweiten greift die Maschine selbst. Der erste Weg ist technisch gelöst und breit erprobt, der zweite steht dagegen erst am Anfang.

Ware zur Person

Der reife Weg ist das Prinzip Ware zur Person. Ein mobiler Roboter bringt das ganze Regal oder einen Behälter zum Kommissionierplatz, und der Mensch entnimmt den Artikel.

Dieses Prinzip ist breit im Einsatz und technisch beherrscht. Es spart vor allem die langen Laufwege, die im klassischen Lager einen Großteil der Arbeitszeit fressen. Die Technik dahinter sind autonome mobile Roboter, die der eigene Beitrag zu den AMR erklärt.

Für viele Betriebe ist das der praktische Einstieg, weil es den Transport automatisiert und den schwierigsten Teil, das Greifen, dem Menschen überlässt. Damit umgeht es die Grenze, an der die reinen Greifroboter noch kämpfen.

Wie reif dieser Weg ist, zeigen die Marktzahlen. Laut IFR ist der Warentransport im Lager die größte Klasse der professionellen Serviceroboter. 2024 waren es 102.900 verkaufte Roboter, ein Plus von 14 %. Ware zur Person ist damit der breite Standard der modernen Kommissionierung.

Der greifende Pick-Roboter

Der zweite Weg ist der eigentliche Kommissionierroboter, ein Roboterarm, der das Einzelstück selbst aus der Kiste greift. Er übernimmt damit auch den Teil, den beim Ware-zur-Person-Prinzip noch der Mensch macht.

Technisch ist das der anspruchsvolle Weg. Er steht in ersten Serieneinsätzen und Piloten, funktioniert aber noch nicht für jedes Sortiment. Je einheitlicher die Artikel, desto besser klappt es; je bunter und wechselhafter das Sortiment, desto schwieriger wird die Aufgabe für den Roboter.

Trotzdem investieren viele Firmen in genau diese Fähigkeit, denn ein Roboter, der selbst greift, könnte den letzten großen Handarbeitsposten im Lager automatisieren, auch wenn er das noch nicht überall zuverlässig tut.

Getrieben wird das auch vom Geld. Investoren stecken Milliarden in Greif-Spezialisten, weil der Markt riesig ist. Wer das Greifen zuverlässig löst, kann seine Technik in fast jedem Lager der Welt verkaufen, und diese Aussicht erklärt, warum trotz aller technischen Hürden so viel Kapital und Talent in dieses eine Problem fließt.

Wie ein Roboter greift

Ein Pick-Roboter greift meist entweder mit einem Sauggreifer, der den Artikel mit Unterdruck anzieht und sich für glatte Kartons und Beutel eignet, oder mit einem Fingergreifer, der zupackt wie eine Hand und für feste, kompakte Teile gedacht ist.

Mehr noch als am Greifer hängt das Ergebnis an der Erkennung. Eine Kamera mit künstlicher Intelligenz erkennt, welches Objekt in der Kiste liegt und wo der beste Greifpunkt sitzt, und erst diese Bilderkennung macht das Greifen unbekannter Artikel möglich.

Manche Systeme gehen noch weiter. Amazons Roboter Vulcan etwa hat einen Tastsinn, also eine Kraftsensorik, um Artikel schonend zu handhaben. Roboter sollen damit nicht nur sehen, sondern auch fühlen, was sie greifen.

Auch der Greifer selbst verlangt eigene Entwicklungsarbeit. Für unterschiedliche Waren braucht es unterschiedliche Werkzeuge, und manche Systeme wechseln den Greifer je nach Artikel automatisch, weil ein glattes Paket einen anderen Zugriff verlangt als ein weicher Beutel oder ein sperriges Teil. Diese Vielfalt ist ein Grund, warum das universelle Greifen so schwer bleibt.

KI und Physical AI beim Greifen

Der eigentliche Durchbruch kommt aus der künstlichen Intelligenz. Spezialisten wie Covariant und RightHand Robotics haben KI-Modelle entwickelt, die Objekte in der Kiste erkennen und den Greifweg planen. Amazon lizenzierte 2024 sogar die Modelle von Covariant und übernahm die Gründer und rund ein Viertel der Belegschaft. Aus Deutschland verfolgt Sereact aus Stuttgart mit seinem Greif-Modell Cortex denselben Ansatz und lässt die Software auf fremden Roboterarmen laufen.

Diese Systeme gehören zur sogenannten Physical AI, der künstlichen Intelligenz für die physische Welt. Sie nutzen dieselben Grundmodelle, die auch humanoiden Robotern das Greifen beibringen. Wie diese Technik funktioniert, erklärt der Beitrag zur Physical AI.

Für die Kommissionierung ist das der Schlüssel, denn erst wenn die KI zuverlässig erkennt und greift, wird der reine Pick-Roboter breit einsetzbar. Noch ist dieser Punkt nicht überall erreicht, und der Mensch bleibt für die schwierigen Fälle im Spiel.

Die wichtigsten Systeme

Konkrete Systeme gibt es am Markt bereits. Der Pick-it-Easy Robot von KNAPP ist eine KI-gestützte Kommissionierzelle, im Verkauf und bei Kunden wie Obeta und Würth im Einsatz, für Artikel bis 3,5 kg. Er nutzt unter anderem KI-Technik von Covariant und gehört damit zu den ersten greifenden Systemen, die den Sprung aus dem Labor in reale Lager geschafft haben. Der große Vorteil solcher Systeme liegt laut Anbietern im Lernen, weil die KI auch unbekannte Artikel erkennen und ihre Greifstrategie mit jedem Durchlauf verbessern soll. Diese Lernfähigkeit trennt die aktuelle Generation von klassischen Industrierobotern, die nur exakt definierte Objekte an festen Positionen greifen.

Dazu kommen weitere Anbieter. Magazino, das zum deutschen Konzern Jungheinrich gehört, baut den mobilen Pick-Roboter TORU. RightHand Robotics und Nomagic bieten Greifsysteme, und der Anbieter Berkshire Grey wurde 2023 von SoftBank für rund 375 Mio. $ übernommen (Stand 2023).

Reifer als das reine Greifen sind die Behälter-zur-Person-Systeme. Anbieter wie AutoStore und Exotec bringen die Ware im Behälter zum Menschen und gehören zu den führenden Lösungen. Für den Skypod nennt Exotec bis zu 400 Picks pro Stunde je Station, die neue Generation soll rund 50 % mehr schaffen. Auch hier ist der Transport gelöst, während das Greifen die Herausforderung bleibt.

Wie viele Picks pro Stunde

Bei der Leistung ist Vorsicht geboten, denn die Zahlen sind Herstellerangaben. Greifende Systeme wie von KNAPP oder Nomagic nennen rund 450 bis 600 Artikel pro Stunde, RightHand gibt sogar Maschinenraten bis 1.200 an.

Diese Werte gelten aber unter günstigen Bedingungen und für passende Sortimente. KNAPP selbst nennt seinen Spitzenwert von 600 Artikeln ausdrücklich als Beispiel, nicht als Regel. Im echten Lager, mit gemischter Ware, sinkt der Wert oft.

Auch die Fortschritte zwischen den Gerätegenerationen sind Herstellerangaben. RightHand etwa gibt an, dass die neueste Generation Artikel bis zu 25 % größer und 50 % schwerer handhabt als der Vorgänger und dabei eine Auftragsgenauigkeit von 99,9 % erreicht. Solche Zahlen zeigen den technischen Weg, sind aber im Verkaufskontext entstanden und kein neutraler Test.

Solche Leistungszahlen beschreiben also das Potenzial und keinen garantierten Alltag. Sie sind auftragsabhängig und als Herstellerclaim zu lesen, und ein Vergleich mit dem Menschen fällt je nach Artikel und Tempo sehr unterschiedlich aus.

Was Grenzen setzt

Die wichtigste Grenze ist die Greifbarkeit. Nicht jeder Artikel lässt sich sicher greifen, denn empfindliche, verformbare, glänzende oder ineinander verhakte Teile bringen die Systeme an ihre Grenzen. Anbieter nennen Abdeckungsraten von 95 bis 98 %, das heißt aber auch, dass ein Rest offen bleibt.

Für diesen Rest bleibt der Mensch zuständig. Die realistische Form ist deshalb die Zusammenarbeit, bei der der Roboter die Masse der einfachen Griffe übernimmt und der Mensch die Ausnahmen. Ein vollautomatisches Lager ohne jeden Handgriff bleibt die Ausnahme.

Dazu kommt die Reife der Technik. Das Greifen einzelner Stücke ist noch jung und teuer, während das Ware-zur-Person-Prinzip längst reif ist. Wer heute automatisiert, wählt darum oft zuerst den Transport und erst später das Greifen.

Diese Reihenfolge ist auch wirtschaftlich sinnvoll. Der Transport bringt sofort einen sicheren Nutzen, weil er die teuren Laufwege einspart. Das greifende Picking dagegen ist eine Wette auf eine Technik, die sich noch entwickelt. Naheliegend ist darum, erst den sicheren Gewinn zu holen und beim Greifen einzusteigen, wenn es für das eigene Sortiment zuverlässig funktioniert.

Was automatisches Picking kostet

Genaue Preise sind projektabhängig und ohne Gewähr. Als ein Beispiel nennt der Anbieter Magazino ein Modell mit rund 55.000 € Hardware pro Roboter plus einer Gebühr pro Pick (ohne Gewähr, Stand 2026). Große, fest installierte Kommissionieranlagen mit vielen Stationen kosten dagegen ein Vielfaches und liegen schnell im Millionenbereich.

Dahinter steht ein anderes Bezahlmodell. Statt einer hohen Einmalinvestition zahlen manche Betriebe pro Pick, ähnlich wie bei der Miete von Robotern. Das senkt die Einstiegshürde und verlagert das Risiko teils auf den Anbieter.

Ob sich die Automatisierung rechnet, hängt stark vom einzelnen Betrieb ab, vom Sortiment, vom Durchsatz und von den eingesparten Personalkosten. Ein Lager mit vielen gleichförmigen Artikeln und hohem Volumen profitiert schneller als ein kleines Lager mit buntem Sortiment. Marktprognosen sagen dem Feld ein rasantes Wachstum voraus, doch solche Zahlen sind Schätzungen einzelner Marktforscher und mit Vorsicht zu lesen.

Fazit

Kommissionieren ist der schwierigste Lagerschritt, und hier trifft die Robotik auf ihre härteste Grenze. Das Ware-zur-Person-Prinzip ist reif und breit im Einsatz, der greifende Pick-Roboter dagegen jung und noch nicht für jedes Sortiment geeignet. Die KI macht das Greifen unbekannter Artikel möglich, aber noch nicht überall zuverlässig.

Für die Planung heißt das, dass der Transport zum Kommissionieren gelöst ist, das eigenständige Greifen jeder Ware aber nicht. Alle Leistungszahlen sind Herstellerwerte, alle Preise ohne Gewähr. Mit dieser Einordnung nutzen Sie die Technik dort, wo sie heute schon stark ist, und warten beim Rest auf die nächste Generation.